Изборот на слој од силика сол директно ќе влијае на грубоста на површината и точноста на димензиите наинвестициски одливки. Силика сол облоги генерално може директно да селектира силика сол со масен удел на силициум диоксид од 30%. Процесот на обложување е едноставен, а операцијата е погодна. Во исто време, обвивката од калапот за леење произведена со користење на облогата има висока јачина, а циклусот на изработка на школка исто така може да се скрати.
Силика сол е типично врзивно средство на база на вода со колоидна структура на силициумова киселина. Тоа е полимер колоиден раствор во кој високо дисперзираните силика честички се растворливи во вода. Колоидните честички се сферични и имаат дијаметар од 6-100 nm. Напроцес на инвестициско кастингда се направи лушпата е процес на гелирање. Постојат многу фактори кои влијаат на гелацијата, главно електролит, pH, концентрација на сол и температура. Постојат многу видови на комерцијални силика сол, а најкористен е алкалниот силика сол со содржина на силициум диоксид од 30%. Процесот на изработка на школка од силика сол е релативно едноставен. Секој процес има три процеси: обложување, брусење и сушење. Секој процес се повторува многу пати за да се добие повеќеслојна обвивка со потребната дебелина.
Генерално, постојат два методи за производство на силика сол: јонска размена и растворање. Методот на јонска размена се однесува на јонска размена на разредена водена чаша за отстранување на натриум јони и други нечистотии. Потоа растворот се филтрира, се загрева и се концентрира до одредена густина за да се добие силика сол. Методот на растворање се однесува на користење на индустриски чист силициум (масениот удел на силициум ≥ 97%) како суровина, а под дејство на катализаторот, тој директно се раствора во вода по загревањето. Потоа, растворот се филтрира за да се добие силика сол.
Технички параметри на силика сол за инвестициско лиење | ||||||||
| Бр. | Хемиски состав (масена фракција, %) | Физички својства | Други | |||||
| SiO2 | Na2O | Густина (g/cm3) | pH | Кинематски вискозитет (mm2/s) | Големина на честички SiO2 (nm) | Изглед | Стационарна фаза | |
| 1 | 24 - 28 | ≤ 0,3 | 1,15 - 1,19 | 9,0 - 9,5 | ≤ 6 | 7-15 | во боја или светло зелена боја, без нечистотија | ≥ 1 година |
| 2 | 29 - 31 | ≤ 0,5 | 1,20 - 1,22 | 9,0 - 10 | ≤ 8 | 9-20 | ≥ 1 година | |
Одливот добиен со процесот на правење школки од силика сол има мала грубост на површината, висока димензионална точност и долг циклус на изработка на школки. Овој процес е широко користен во леење легури отпорни на топлина на висока температура, челици отпорни на топлина, нерѓосувачки челици, јаглеродни челици, ниски легури, алуминиумски легури и легури на бакар.
Процесот на леење со прецизно изгубен восок од силика сол е погоден за повторливо производство на компоненти во форма на мрежа од различни метали и легури со високи перформанси. Иако генерално се користи за мали одлеаноци, овој процес се користи за производство на целосни рамки на вратите на авионот, со челични одлеаноци до 500 kg и алуминиумски одлеаноци до 50 kg. Во споредба со другите процеси на леење, како што се леење со матрица или песок, тоа може да биде скап процес. Сепак, компонентите што можат да се произведат со инвестициско лиење може да вклучат сложени контури, а во повеќето случаи компонентите се излеани во близина на формата на мрежата, па затоа бараат малку или воопшто не се преработуваат откако ќе се излеат.
Главните компоненти на восочната обвивка на процесот на инвестициско лиење се:
Лепило за површински слој силика сол. Може да обезбеди цврстина на површинскиот слој и да се осигура дека површинскиот слој не пука;
Огноотпорни. Генерално е циркониумски прашок со висока чистота за да се осигура дека облогата има доволна огноотпорност и не реагира хемиски со стопениот метал.
Лубрикант. Тоа е сурфактант. Бидејќи облогата со силика сол е облога на база на вода, навлажливоста помеѓу неа и восочната мувла е слаба, а ефектот на обложување и закачување не е добар. Затоа, неопходно е да се додаде средство за навлажнување за да се подобрат перформансите на облогата и висењето.
Депенест. Тоа е исто така сурфактант чија цел е да ги елиминира воздушните меури во средството за навлажнување.
Рафинирање на жито. Може да обезбеди префинетост на житото на одлеаноците и да ги подобри механичките својства на одлеаноците.
Други додатоци:средство за суспендирање, индикатор за сушење, средство за одржливо ослободување, итн.
Правилниот избор на пропорцијата на секоја компонента во облогата од силика сол е клучот за обезбедување на квалитетот на облогата. Двете најосновни компоненти во облогите се огноотпорни и врзива. Односот помеѓу двете е односот прашок-течност на облогата. Односот прашок-течност на бојата има големо влијание врз перформансите на бојата и обвивката, што на крајот ќе влијае на квалитетот на лиењето. Ако односот прашок-течност на облогата е премногу низок, облогата нема да биде доволно густа и ќе има премногу празнини, што ќе ја направи површината на лиењето груба. Покрај тоа, претерано низок сооднос прашок-течност, исто така, ќе ја зголеми тенденцијата на пукање на облогата, а јачината на обвивката ќе биде мала, што на крајот ќе предизвика истекување на стопениот метал за време на лиењето. Од друга страна, ако соодносот прашок-течност е превисок, облогата ќе биде премногу густа, а флуидноста ќе биде слаба, што ќе го отежне добивањето облога со еднаква дебелина и соодветна дебелина.
Подготовката на облогата е важен дел за обезбедување на квалитетот на школка. При формулирањето на облогата, компонентите треба да бидат рамномерно дисперзирани и целосно измешани и влажни едни со други. Опремата што се користи за формулација на бојата, бројот на додатоци и времето на мешање ќе влијаат на квалитетот на бојата. Нашата инвестициска кастинг продавница користи континуирани мешалки. За да се обезбеди квалитетот на облогата, кога сите компоненти на облогата се новододадени суровини, облогата мора да се меша доволно долго.
Контролата на својствата на облогите од силика сол е важен чекор за контрола на квалитетот. Вискозноста, густината, температурата на околината итн. на бојата мора да се мерат најмалку три пати на ден и треба да се контролираат во зададениот опсег во секое време.
Време на објавување: 25 јули 2022 година